(베이징=연합뉴스) 김범수 기자 = 천안문 광장에서 약 50km 떨어진 베이징시 순이(順義)구 린허 공업지구에 위치한 베이징 현대 2공장.

베이징 1공장과 1.5km 떨어진 2공장은 장쑤성 기아차 공장까지 합쳐 현대기아차의 중국 100만대 생산체제를 구축한 곳으로 글로벌 메이커로서 현대차의 경험과 역량이 결집된 최첨단 시설을 자랑한다.

건물 규모는 24만㎡(7만3천평)에 대지 면적만 해도 115만㎡(35만평)로 66만㎡(20만평)의 1공장 보다 넓으며 건설에만 7억9천만달러가 소요됐다.

2공장의 직접 고용인원은 3천300여명. 같은 규모인 연산 30만대의 1공장 근무인원이 4천명인 것을 감안하면 2공장은 그만큼 자동화율이 높아졌음을 알 수 있다.

자동차 생산의 첫번째 과정인 프레스라인에 들어서면 5천400t 대형프레스기가 중국형 아반떼 '위에둥'에 사용되는 후드, 사이드패널과 도어, 트렁크 등 17개 종류의 차체 외판을 100% 자동으로 쉴새없이 찍어내고 있다.

프레스 전공정에 먼지와 소음 방지용 투명막이 설치돼 있고 먼지를 빨아들이는 대용량 집진기, 용접가스 흡입장치를 통해 안전하고 쾌적한 작업환경을 제공하고 있다.

공장 관계자는 "패널이 옮겨지는 모든 작업이 천정에 설치된 자동 이동설비를 통해 이뤄지기 때문에 1공장과 비교해 생산 효율성이 38% 높아졌다"고 설명했다.

프레스 공정 다음의 차체 라인에서는 266대의 로봇이 차체 외판과 바닥 등을 전 자동으로 용접, 차의 골격을 완성해 낸다.

2공장은 1개의 라인에서 4개의 차종을 한꺼번에 만들어 낼 수 있는 다차종 유연생산 시스템으로 설계됐다.

현대차 아산공장이 2개 차종, 울산 3공장이 3개 차종을 동시에 생산하고 있는 것과 비교하면 베이징 2공장은 국내 공장을 뛰어넘는 첨단 시설임을 알 수 있다.

2공장 차체라인은 또 3D 자동검사 시스템으로 1공장에 비해 보다 정밀한 품질검사를 실시하고 있다.

이 같은 과정을 거쳐 차체공장에서 만들어진 차량 골격은 옆 건물인 도장공장으로 옮겨져 색이 칠해진다.

40대의 로봇에 의해 8시간 동안 4단계의 페인트 작업과정이 이뤄지며, 15가지 색상을 동시에 입힐 수 있다.

고효과 도료를 사용해 녹을 막을 수 있는 기간이 기존 10년에서 12년으로 늘어났고 4단계 페인트 작업중 3개 단계에서 수용성 페인트를 사용해 환경친화성을 높였다는게 공장 관계자의 설명이다.

철판에 색이 입혀져 비로소 제대로 된 차골격을 갖춘 후에는 의장부품이 조립된다. 의장과정은 트림, 섀시, 파이널, 테스트 라인으로 구성돼있다.

트림라인에서는 차 내부의 각종 부품 등이 장착되고, 섀시라인에서는 엔진과 트랜스미션 등이 올려지며 이후 유리, 시트, 배터리 등을 맞추는 파이널 라인을 거치는데 이 과정에서 직원의 키에 맞게 작업차량의 높이가 자유롭게 조절된다.

이어 마지막으로 테스트 라인에서는 바퀴정렬상태, 라이트검사, 섀시점검, 성능테스트, 수밀테스트가 이뤄지며 검사를 마친 중국형 아반떼 '위에둥'은 기술센터에 마련된 2.5km 주행시험로에서 시험주행을 거친 뒤 300여개에 달하는 세부항목 검사를 마치고 딜러점으로 보내지게 된다

베이징현대 2공장 관계자는 "24개월 만에 완공된 2공장은 기존 트럭공장을 개조해 만든 1공장과는 달리 승용차량 생산에 알맞게 설계돼 효율성을 높였다"며 "가동초기인 만큼 의장공장 기준으로 시간당 46대의 차량을 생산하고 있지만 라인이 완전 정상화되면 1공장 수준인 시간당 68대 수준까지 생산성을 높일 계획"이라고 말했다.

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